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Einige Meilensteine in unserer Unternehmensgeschichte...

∙1843 Firmengründung durch Heinrich Stumpf.
∙1913 Unternehmensübernahme durch Albert Hiby und Aufnahme der Produktion von Feuerlöscharmaturen und Armaturen für Lokomotiven.
∙1948 Wechsel der Geschäftsleitung; Hans Hiby wird Geschäftsführer.
∙1952 Vorstellung des ersten nichtautomatischen Zapfventils für die Automobilbetankung.
∙1962 Serienfertigung des automatischen Zapfventils ZVA 20
∙1972 Produktionsbeginn des Zapfventils "ZVA Slimline".
∙1976 Wechsel der Geschäftsleitung; Thomas Hiby wird Geschäftsführer.
∙1987 Umbau der Giesserei mit Umstellung auf modernste Giessverfahren.
∙1994 Entwicklung des ersten automatischen Zapfventils mit Gasrückführung.
∙1996 Gründung der HIBY-Gruppe in die Firmen: Albert Hiby GmbH & Co. KG (Werk I)

-Hiby ZVA Produktionsgesellschaft mbH & Co. KG (Werk II).
-Hiby TEC GmbH & Co. KG
-Zertifizierung aller Werke der HIBY-Gruppe nach DIN EN ISO 9000 ff.

∙1997 Fusion der Hiby ZVA Produktionsgesellschaft mbH & Co. KG mit der ELAFLEX Tankstellentechnik GmbH & Co. in der Holding ELAFLEX-HIBY Tanktechnik GmbH & Co.
∙2001 Gründung einer neuen Unternehmenssparte Marine Equipment mit Beteiligung an Firma Rheinstrom Pumpenfabrik.
∙2004 Übernahme Firma Rheinstrom Pumpenfabrik

Wir beliefern Kunden aus unterschiedlichen Branchen:

∙Automotive
∙Maschinenbau
∙Anlagenbau
∙Luftfahrt
∙Sonderfahrzeugbau
∙Schiffbau
∙Marinetechnik
∙Heizung / Sanitär
∙Umwelttechnik
∙Elektronik / Elektrotechnik
∙Steuer und Regelungstechnik
∙Tanktechnik

Qualitäts- und Sicherheitsmanagement ist für HIBY ein zentrales Thema.

HIBY ist zertifiziert nach:

∙DIN EN ISO 9001
∙SIRA
∙BASEEFA
∙UL
∙als Werkstoffhersteller gemäss AD-Merkblatt WO/TRD 100
∙darüber hinaus diverse Bauartzulassungen

Der in der Gießerei integrierte Modellbau garantiert, dass alle Modelleinrichtungen permanent gewartet und geprüft werden.

Fallweise notwendige Reparaturen sind damit sofort durchführbar.

Hierbei sorgt die Zuverlässigkeit von Mensch und Maschine durch Einsatz modernster Materialien (Kunststoffharze) und Fertigungsverfahren für eine extrem hohe Standzeit von Kernkästen und Modellplatten.

Damit ist eine sehr gute Wiederholgenauigkeit der Sandkerne gewährleistet und der Verschleiss minimiert.

Die Modelleinrichtungen unserer Kunden können brandsicher eingelagert werden.

Ein fertigungsnahes Modelllager ermöglicht einen schnellen und reibungslosen Fertigungsablauf.

Für weitere ausführliche Informationen besuchen Sie uns bitte auf unserer Homepage. Natürlich stehen wir Ihnen auch gerne persönlich zur Verfügung.